Gestão da segurança dos alimentos

A efetividade e a melhoria contínua do sistema de segurança dos alimentos foram mostradas em uma revisão documentada que inclui verificações internas, ações com produto fora do padrão, ações corretivas e resultados de auditorias externas? A revisão também lista novos conhecimentos científicos, avanços de tecnologia e práticas do setor publicadas por FDA, OSHA ou HACCP.

Leia as revisões do sistema HACCP. Confira se cada revisão cita verificações internas, produto fora do padrão, ações corretivas, auditorias externas e fontes novas da FDA, OSHA, HACCP ou do setor.

Foi implantado um sistema para gerenciar informações documentadas, eletrônicas e em papel, que mostra a versão atual em uso e permite achar cada registro pelo nome, data ou código em até 5 minutos? A documentação deve ter responsáveis por criar, manter e autorizar documentos, retirada de documentos vencidos, comunicação de mudanças, proteção contra alteração sem autorização e controle de destruição de documentos, produto e embalagem do cliente ou com marca registrada.

Confira regras para documentos em papel e no computador. Teste se a versão atual está disponível e se um registro pedido pelo nome, data ou código é achado em até 5 minutos. Veja o controle de documentos vencidos e do cliente.

Foi feita uma lista (registro) dos documentos citados no sistema de segurança dos alimentos? Isso pode incluir: composição da equipe de segurança dos alimentos; descrição do produto e uso pretendido; análise de perigos com avaliação de risco e referências científicas; definição de ponto crítico de controle; validação de limites críticos; tabela de auditoria de segurança dos alimentos; especificações de matérias-primas e produto acabado; fórmulas (receitas); programas de pré-requisitos; procedimentos e instruções de trabalho; políticas; e formulários.

Peça a lista de documentos do HACCP e confira se os itens principais estão nela: equipe, descrição do produto, análise de perigos, PCC, limites críticos, especificações, receitas, procedimentos e formulários.

A empresa tem acesso e controle dos documentos externos ou referências necessárias para manter o sistema de segurança dos alimentos? Isso pode incluir leis e regras de segurança dos alimentos, códigos de prática, guias e normas do país onde o alimento é fabricado e vendido.

Verifique se a empresa guarda e atualiza leis, normas e guias externos usados no HACCP. Observe se alguém controla essas versões e se estão fáceis de consultar.

A empresa tem uma política que mostra o compromisso de fornecer alimentos seguros, legais e que atendem ao cliente no país de fabricação e de venda? A política tem objetivos com número, prazo e responsável? Existe um programa com pesquisa, indicador ou auditoria para medir e melhorar a cultura de segurança dos alimentos?

Leia a política. Confira objetivos com número, prazo e responsável, além das leis do país de fabricação e venda. Veja registros do programa de cultura, como pesquisa, indicador ou auditoria.

A alta direção mostra compromisso com a produção e o manuseio seguro de alimentos ao divulgar regras de segurança para todos os turnos, receber e registrar problemas e incidentes, responder com responsável e prazo, e liberar pessoas, horas e orçamento para o sistema HACCP e os critérios de certificação FDA CGMP?

Confira comunicados para todos os turnos, registros de problemas e respostas com prazo. Veja provas de pessoas, horas e orçamento liberados para HACCP e FDA CGMP.

A alta direção fornece o número de pessoas definido no plano de trabalho e treinamento registrado antes da pessoa atuar sozinha para manter a segurança dos alimentos do escopo da certificação?

Compare o plano de trabalho com os turnos e cargos. Confira registros de treinamento antes do trabalho sem supervisão e tempo reservado para tarefas de segurança dos alimentos.

As funções, responsabilidades e autoridades que afetam a segurança dos alimentos estão bem comunicadas na empresa?

Pergunte a funcionários e confira documentos para ver se cada um sabe o que deve fazer em segurança dos alimentos. Observe se as responsabilidades estão escritas e divulgadas.

Existem descrições de cargo (ou equivalente) para todas as funções com responsabilidade pela segurança dos alimentos e pela manutenção do sistema de segurança dos alimentos?

Peça as descrições de cargo das funções ligadas a HACCP e segurança dos alimentos. Confira se estão atualizadas e batem com o trabalho real.

Existem ações corretivas escritas e específicas para cada ponto crítico de controle quando os limites críticos não são atingidos, para evitar a liberação de alimento que possa ser inseguro? Serão tomadas ações para separar o produto afetado e avaliar a segurança para definir o destino correto?

Leia as ações corretivas de cada PCC e confira se falam em isolar o produto e avaliar se é seguro. Observe se o produto fora do limite não é liberado sem análise.

Os procedimentos dizem o que fazer com o produto afetado, quem é o responsável e o que fazer com o processo?

Abra o procedimento de ação corretiva e confira se está escrito: o que fazer com o produto, quem decide e o que fazer no processo. Veja se isso aparece nos registros.

Será feita análise da causa raiz para achar e corrigir a(s) causa(s) do desvio e evitar que aconteça de novo?

Confira se, após um desvio, a empresa investiga a causa real e registra o que foi feito para não repetir. Observe se as ações atacam a causa, não só o sintoma.

A equipe de segurança dos alimentos determina os pontos críticos de controle para os perigos significativos da análise de perigos? Os pontos críticos de controle são estabelecidos nas etapas em que o controle é essencial para produzir alimento seguro e onde um desvio pode gerar alimento potencialmente inseguro? Pode haver mais de um ponto crítico de controle para o mesmo perigo. Se não houver medida de controle em nenhuma etapa para um perigo significativo, o produto ou o processo é modificado? Nota: não há método obrigatório para definir ponto crítico de controle.

Veja a análise de perigos e a lista de PCC. Confira se cada perigo significativo tem controle e se, quando não há controle, o produto ou o processo foi mudado.

Existe um sistema de registros de segurança dos alimentos documentado e implantado? São guardados todos os registros do sistema de segurança dos alimentos, incluindo: monitoramento de ponto crítico de controle; ações corretivas de ponto crítico de controle; mudanças no sistema de segurança dos alimentos; programas de pré-requisitos; procedimentos de verificação; e validação de limites críticos?

Peça os registros do HACCP e confira se há monitoramento de PCC, ações corretivas, mudanças, pré-requisitos, verificação e validação de limites. Veja se o sistema de arquivo funciona.

Os registros serão guardados por no mínimo 12 meses, ou pelo prazo de validade do(s) produto(s), o que for maior?

Confira a regra de retenção e compare com o prazo de validade do produto. O tempo de guarda deve ser de pelo menos 12 meses ou a validade do produto, o que for maior.

Os registros em papel e eletrônicos serão protegidos de dano ou perda, e ficarão fáceis de achar e guardados com segurança?

Veja onde os registros ficam guardados (pasta, arquivo, computador). Confira se estão secos, organizados, com backup se forem digitais, e se é fácil recuperá-los.

Será desenvolvida, documentada e aplicada uma tabela de auditoria de segurança dos alimentos com todas as etapas do processo em que há ponto crítico de controle? As atividades de monitoramento, as ações corretivas em caso de desvio e as atividades de verificação estão documentadas para cada ponto crítico de controle?

Abra a tabela de auditoria HACCP e confira se cada PCC tem o que medir, o que fazer se sair do limite e como verificar. Compare com o processo real.

A empresa vai desenvolver, documentar e implantar um sistema de segurança dos alimentos baseado nos Princípios Gerais de Higiene dos Alimentos do Codex Alimentarius (manual internacional de higiene)?

Verifique se o sistema HACCP está baseado nos Princípios Gerais de Higiene dos Alimentos do Codex Alimentarius. Peça o plano e confira se os princípios estão aplicados.

Será feita e documentada uma análise de perigos para cada etapa do processo e para as entradas do processo identificadas no fluxo? A equipe de segurança dos alimentos usa o fluxograma verificado para identificar todos os perigos potenciais de segurança dos alimentos (conforme o objetivo do plano de segurança dos alimentos) que precisam ser evitados, eliminados ou reduzidos a níveis aceitáveis?

Compare a análise de perigos com o fluxograma verificado. Confira se cada etapa e entrada tem perigos listados e se o objetivo é evitar, eliminar ou reduzir a níveis aceitáveis.

Tanto o perigo quanto a causa do perigo estão documentados?

Na análise de perigos, confira se está escrito o perigo e de onde ele pode vir (a causa). Se faltar a causa, a análise está incompleta.

A identificação e a avaliação dos perigos são feitas de forma separada, sem agrupar demais? (ex.: corpo estranho deve ser separado em lascas de madeira, material de embalagem, cabelo etc.). Na identificação de perigos potenciais, também são considerados perigos de recalls e surtos de doenças transmitidas por alimentos, conforme o produto, o processo e as cadeias de suprimento?

Veja se os perigos estão bem detalhados (ex.: metal, vidro, plástico), e não só em grupos genéricos. Confira se a empresa olha recalls e surtos relevantes para o produto e o processo.

A equipe de segurança dos alimentos avalia os perigos para identificar quais são essenciais de evitar, eliminar ou reduzir a níveis aceitáveis para produzir alimento seguro (ou seja, identificar os perigos significativos)?

Confira se a análise marca quais perigos são significativos. Observe se a equipe justifica por que alguns perigos precisam de controle especial.

Os perigos que, sem controle, têm chance razoável de ocorrer e de causar doença ou lesão se estiverem presentes são identificados e controlados por medidas para evitar, eliminar ou reduzir a um nível aceitável?

Veja se os perigos com chance real de acontecer e de causar doença ou ferimento têm controle. Confira a medida de controle e se ela realmente age sobre esse perigo.

Se a empresa incluiu perigos de qualidade no plano de segurança dos alimentos, eles estão identificados na avaliação de risco? Esses perigos devem ser considerados separados dos perigos de segurança dos alimentos.

Se houver perigos de qualidade no plano, confira se estão na avaliação de risco e separados dos perigos de segurança dos alimentos. Não misture os dois tipos.

Ao definir perigos significativos, a equipe de segurança dos alimentos considera, conforme o produto e o processo: perigos conhecidos do tipo de alimento, ingredientes e etapas; chance de ocorrência sem controle extra, considerando programas de pré-requisitos; chance e gravidade de efeitos à saúde sem controle; níveis aceitáveis (ex.: aditivos e limites máximos de resíduo no país de venda); ambiente e equipamentos; chance de sobrevivência/crescimento de microrganismos patogênicos; potencial de toxinas (ex.: micotoxinas), químicos (ex.: pesticidas, resíduos de medicamentos) ou corpos estranhos (ex.: vidro, metal, plástico mole); e uso pretendido ou mau uso pelo consumidor que torne o alimento inseguro? Nota: não há método obrigatório para definir a significância.

Leia a análise de perigos e confira se a equipe considerou tipo de alimento, chance e gravidade, níveis aceitáveis, ambiente, microrganismos, toxinas, químicos, corpos estranhos e uso pelo consumidor. Veja se a conclusão de 'significativo' faz sentido.

Para todos os perigos significativos, existe pelo menos uma medida de controle para evitar, eliminar ou reduzir o perigo a um nível aceitável? As medidas podem usar programa de pré-requisito (ex.: limpeza para evitar contato cruzado de alérgenos) ou ser aplicadas no processo em ponto crítico de controle.

Para cada perigo significativo, confira se há pelo menos uma medida de controle escrita. Veja se é por pré-requisito (ex.: limpeza de alérgenos) ou por PCC no processo.

Existe fluxograma documentado para cada produto ou grupo de produtos? Cada etapa está identificada com detalhe suficiente: sequência e interação das etapas, entradas, processos terceirizados, produtos intermediários, retrabalho, produtos finais, resíduos e subprodutos? Operações complexas podem ser divididas em vários fluxogramas ligados.

Abra o(s) fluxograma(s) e confira se todas as etapas, entradas, terceiros, retrabalho, resíduos e produto final estão descritos. Em processos complexos, veja se há fluxogramas ligados e claros.

Depois de feito, a equipe de segurança dos alimentos verifica a precisão do fluxograma com uma caminhada física no processo pelo menos uma vez ao ano, ou quando houver mudanças importantes no produto ou no processo?

Peça o registro da verificação do fluxograma. Confira se a equipe andou no processo no mínimo uma vez por ano, ou após mudanças importantes.

Os registros dessa verificação são guardados?

Confira se há registro da verificação do fluxograma, com data, quem fez e o resultado. Veja se está arquivado e fácil de achar.

Será desenvolvida e documentada uma descrição de produto para todos os produtos no escopo do sistema de segurança dos alimentos?

Peça as descrições de produto e confira se cobrem todos os itens do escopo do HACCP. Se faltar algum produto, registre a falha.

Produtos 'parecidos', processados de forma similar, estão agrupados em uma mesma descrição? Produtos com controles de segurança, técnicas de processo ou embalagem diferentes têm descrição separada?

Veja se produtos iguais no processo estão juntos e se produtos com controles ou embalagem diferentes têm descrição própria. Agrupar demais esconde riscos.

A descrição de cada produto ou grupo deve detalhar: composição (fórmula/ingredientes); características físicas e químicas (ex.: atividade de água, acidez, conservantes); métodos e tecnologias de produção (ex.: tratamento térmico, alta pressão, congelamento, secagem, salga etc.); embalagem primária e secundária; armazenamento, manuseio e distribuição (ex.: refrigerado/ambiente); prazo de validade (incluindo data de validade ou consumo preferencial); uso pretendido; requisitos de rotulagem e alegações conforme a lei do país de venda; alérgenos conforme a lei do país de venda; e consumidores sensíveis. Parte ou tudo isso pode estar nas especificações do produto acabado.

Compare a descrição do produto com a lista de informações exigidas (composição, aW, pH, processo, embalagem, armazenamento, validade, uso, rótulo, alérgenos e consumidores sensíveis). O que faltar na descrição pode estar na especificação do produto acabado.

O escopo do plano de segurança dos alimentos está definido e documentado com o ponto de início e o ponto final do(s) processo(s) e os produtos cobertos pelo sistema de segurança dos alimentos?

Leia o escopo do plano e confira se está claro de onde o processo começa, onde termina e quais produtos estão cobertos. Compare com o que a fábrica realmente faz.

O objetivo do sistema de segurança dos alimentos inclui a intenção de identificar e controlar todos os perigos de segurança dos alimentos? Os perigos podem incluir, entre outros: biológicos, químicos, físicos (corpo estranho), alérgenos e radiológicos, conforme os produtos do escopo.

Confira se o objetivo do HACCP diz que todos os perigos de segurança dos alimentos serão identificados e controlados. Veja se cobre biológicos, químicos, físicos, alérgenos e, se aplicável, radiológicos.

Existe um sistema de monitoramento estabelecido para cada ponto crítico de controle? Nota: monitoramento de ponto crítico de controle é a medição ou observação programada no ponto crítico de controle em relação aos seus limites críticos.

Para cada PCC, confira se há monitoramento programado (medição ou observação) ligado ao limite crítico. Veja se isso acontece de fato na linha.

Os procedimentos de monitoramento definem o que é monitorado, como se faz, a frequência, onde ocorre e quem é responsável?

Abra o procedimento de monitoramento e confira se responde: o quê, como, com que frequência, onde e quem. Compare com os registros preenchidos.

Os procedimentos de monitoramento dos pontos críticos de controle permitem achar a tempo um desvio do limite crítico para isolar produtos fora do padrão? O monitoramento deve ser contínuo, quando possível. Se não for contínuo, a frequência é suficiente para manter o ponto crítico de controle sob controle? (ex.: limite baseado em observação, como rótulo correto em produto com alérgeno, precisa de frequência que impeça a distribuição de produto ruim). Nota: medições físicas e químicas costumam ser preferidas a testes microbiológicos, pois são mais rápidas e podem indicar controle de perigos microbianos.

Veja se o monitoramento pega desvio a tempo de isolar o produto. Prefira controle contínuo quando der; se for por amostragem, confira se a frequência é suficiente. Observe se usam medidas físicas/químicas rápidas quando faz sentido.

A empresa garante que quem faz as checagens de monitoramento está treinado no método correto e que o treino de monitoramento de ponto crítico de controle é avaliado e documentado?

Peça registros de treino de quem monitora PCC. Confira se o treino foi avaliado e se a pessoa faz o método certo no posto de trabalho.

Os registros de monitoramento de ponto crítico de controle são mantidos para mostrar o histórico de cumprimento dos limites críticos?

Confira se os registros de monitoramento de PCC estão completos e guardados. Observe se dão para provar que os limites críticos foram cumpridos ao longo do tempo.

Todos os registros de ponto crítico de controle são assinados ou rubricados pela pessoa que fez o monitoramento e mostram o resultado e o horário da atividade?

Abra registros de PCC e confira assinatura (ou iniciais), resultado e horário. Se faltar algum desses, o registro está incompleto.

A empresa identifica e documenta os membros da equipe de segurança dos alimentos?

Peça a lista da equipe HACCP com nomes e funções. Confira se está atualizada e se as pessoas listadas ainda atuam no sistema.

A equipe de segurança dos alimentos é formada por pessoas da empresa com habilidade e conhecimento para desenvolver e manter o plano de segurança dos alimentos? É preferível ter uma equipe de várias áreas.

Veja se a equipe tem pessoas de áreas diferentes (produção, qualidade, manutenção etc.) e com conhecimento do produto e do processo. Confira se conseguem manter o plano.

Se a empresa contratou um consultor para desenvolver ou manter o sistema de segurança dos alimentos, ela guarda currículo, certificados, datas de cursos e experiência comprovada em HACCP, FDA ou OSHA do consultor?

Se houver consultor, peça currículo, certificados, cursos com data e provas de experiência. Confira uma avaliação registrada pela empresa antes da contratação ou renovação.

A empresa demonstra que é responsável pelo gerenciamento diário do sistema de segurança dos alimentos?

Observe se a própria empresa cuida do HACCP no dia a dia, e não depende só de consultor. Veja reuniões, registros e decisões internas.

Serão definidos limites críticos validados para cada ponto crítico de controle, para separar produtos aceitáveis de inaceitáveis?

Para cada PCC, confira se há limite crítico escrito e validado. Veja se esse limite deixa claro o que é aceitável e o que não é.

Os limites críticos podem ser medidos ou observados? Pode haver vários limites para um ponto crítico de controle (ex.: tratamento térmico com tempo e temperatura). Os limites de cada ponto crítico de controle estão especificados e validados cientificamente para provar que controlam o perigo a um nível aceitável se forem bem aplicados? Nota: critérios de limite podem incluir valores mínimos e/ou máximos (ex.: temperatura, tempo, acidez, cloro disponível, tempo de contato, velocidade da esteira, vazão etc.).

Confira se cada limite pode ser medido ou observado (ex.: temperatura, tempo, pH). Veja se a validação científica está documentada e se os valores mínimos/máximos estão claros.

A validação dos limites críticos mostra, com dados documentados, que cada limite atende à lei, código FDA, guia de autoridade, estudo técnico ou fabricante do equipamento e que o processo atinge o limite em 3 medições consecutivas ou na frequência definida no plano HACCP?

Peça os dados de validação de cada limite crítico. Confira a fonte técnica, os resultados das medições e a evidência de que o processo atinge o limite na frequência do plano HACCP.

As reclamações de clientes ligadas à segurança dos alimentos são registradas com data, lote, produto, responsável, investigação, causa e decisão, e tratadas por pessoa com treinamento registrado? O resultado é analisado na revisão do sistema HACCP?

Abra registros de reclamações. Confira data, lote, investigação, causa, responsável e decisão. Veja se o resultado entrou na revisão do HACCP.

Foi desenvolvido, documentado e implantado um cronograma de avaliações do produto acabado frente às especificações, incluindo parâmetros sensoriais (como cor, cheiro e sabor), biológicos, químicos e físicos?

Peça o cronograma de testes do produto acabado e confira se cobre a parte sensorial (como cor, cheiro e sabor), biológica, química e física. Veja se as avaliações acontecem conforme o plano.

Os resultados das avaliações do produto acabado são revisados por pessoa treinada e com conhecimento na empresa para identificar necessidade de mudanças no sistema de segurança dos alimentos? Os registros dos resultados são mantidos?

Confira quem revisa os resultados do produto acabado e se essa pessoa é treinada. Veja se os registros ficam guardados e se geram mudanças no HACCP quando preciso.

As atividades de verificação são feitas de forma planejada e contínua para garantir que o sistema de segurança dos alimentos continue capaz de produzir alimento seguro? Podem incluir: revisão de registros de monitoramento de pontos críticos de controle; revisão de ações corretivas (desvio, destino do produto e causa raiz); calibração ou confirmação de precisão de instrumentos; observação de medidas de controle; amostragem e análise do produto (ex.: patógenos, micotoxinas, fragmentos de metal); monitoramento ambiental (ex.: Listeria e/ou Salmonella); e revisão do sistema de segurança dos alimentos (ex.: auditorias internas e/ou de terceiros).

Peça o plano de verificação e os registros. Confira se revisam PCC, ações corretivas, instrumentos, observações na linha, testes de produto, monitoramento ambiental e auditorias.

A verificação inclui revisão documentada de todo o sistema de segurança dos alimentos a cada 12 meses e após mudança de produto, processo, equipamento, ingrediente, lei ou desvio grave? A revisão confirma perigos significativos, medidas de controle, limites críticos, monitoramento, verificação e ações corretivas.

Confira uma revisão completa do HACCP a cada 12 meses e após mudanças. Veja no relatório a confirmação de perigos, controles, limites, monitoramento, verificação e ações corretivas.

Os registros das revisões do sistema de segurança dos alimentos são mantidos?

Peça os registros das revisões do HACCP. Confira data, participantes, conclusões e se estão arquivados.

A verificação é feita por pessoa diferente da(s) responsável(is) pelo monitoramento e pelas ações corretivas? Atividades de verificação podem ser feitas por especialistas externos ou terceiros qualificados.

Confira quem faz a verificação e quem faz o monitoramento. Devem ser pessoas diferentes. Se for externo, veja se está qualificado.

A empresa monitora os programas de pré-requisitos e as medidas de controle de perigos por procedimentos que dizem método, responsável, frequência, tamanho da amostra quando houver e registro exigido? A frequência está escrita no procedimento e é seguida nos registros?

Abra os procedimentos de pré-requisitos. Confira o que monitorar, método, responsável, frequência, amostra e registro. Compare a frequência escrita com os registros preenchidos.

A empresa verifica se os procedimentos FDA CGMP foram implantados, se o monitoramento ocorre na frequência do plano e se desvios geram ação corretiva registrada? A verificação inclui revisão de procedimentos, monitoramento, ações corretivas e registros; revisão após mudança de produto, processo ou operação; validação da limpeza; e guarda dos registros.

Confira verificações de FDA CGMP: procedimentos, registros, desvios, mudanças e validação da limpeza. Veja se os registros têm data, responsável, resultado e ação corretiva.

A metodologia de amostragem e os limites de teste estão documentados e incluem ações corretivas para resultados fora dos limites?

Peça o procedimento de amostragem e testes. Confira se tem método, limites e o que fazer quando o resultado sai do limite.

Os testes são feitos por pessoas treinadas ou por laboratório externo acreditado para os testes realizados?

Confira treino de quem testa no local ou o certificado de acreditação do laboratório externo para os testes usados. Sem isso, o resultado perde força.

Os resultados dos testes são revisados por pessoa nomeada e treinada antes da liberação do lote ou dentro do prazo escrito no plano de teste?

Veja quem revisa os laudos, o treinamento da pessoa e a data da revisão. Para produto retido, confira se a revisão ocorreu antes da liberação do lote.

Quando um resultado ultrapassa o limite, a empresa identifica o lote, bloqueia fisicamente ou no sistema, registra a ação corretiva e decide o destino do produto conforme a cláusula 3.8 Controle de Produto Não Conforme?

Para cada teste fora do limite, confira identificação do lote, bloqueio, ação corretiva, responsável e decisão de destino conforme a cláusula 3.8.

Os registros de resultados de teste e de ações corretivas são guardados?

Confira se laudos e ações corretivas estão arquivados e fáceis de recuperar. Compare datas de teste com as ações tomadas.

A empresa revisa os resultados das atividades de verificação do sistema de segurança dos alimentos para garantir que o sistema está sob controle?

Peça as revisões dos resultados de verificação. Confira se a empresa conclui se o HACCP está sob controle e o que precisa melhorar.

Os processos programados de verificação/revisão estão documentados e incluem o monitoramento das ações corretivas tomadas a partir dos achados da verificação?

Confira se o plano de verificação/revisão está escrito e se há acompanhamento das ações corretivas abertas. Veja se as ações foram fechadas de verdade.

Produtos novos e reformulados com vida de prateleira inferior a dois (2) anos têm cronograma de teste de vida de prateleira documentado e implantado? O cronograma inclui o tipo de teste e é feito após a data de validade do produto (não no dia da validade)? Considerações: se o produto puder ser congelado, o teste de fim de vida deve ser após o período congelado; testes podem ser químicos, microbiológicos, sensoriais (como cor, cheiro e sabor) e físicos (ex.: perda de peso); ao definir validade de produtos novos, o método e as premissas devem ser documentados; os resultados no fim da vida devem continuar atendendo a especificação do produto acabado - se não atenderem, tomar ação corretiva.

Para produtos novos/reformulados com validade menor que 2 anos, confira o plano de teste de vida de prateleira. Veja se o teste ocorre após a data de validade e se o produto ainda atende a especificação; se não, deve haver ação corretiva.

A validação de todo o plano de segurança dos alimentos é concluída antes da implantação para garantir que os elementos controlam os perigos significativos? Isso inclui validação de perigos, pontos críticos de controle, limites críticos, medidas de controle, frequência e tipo de monitoramento de pontos críticos de controle, ações corretivas, frequência e tipo de verificação e tipo de informação a registrar. Nota: a validação de medidas de controle e limites ocorre no desenvolvimento do plano e pode usar literatura científica, estudos internos e/ou guias de autoridades.

Peça a evidência de validação do plano HACCP feita antes de começar a usar. Confira se cobriu perigos, PCC, limites, monitoramento, ações corretivas, verificação e registros.

Foram estabelecidos procedimentos de verificação para confirmar que o sistema de segurança dos alimentos funciona de forma efetiva? Eles incluem verificação de que o plano é seguido, de que o sistema controla perigos de forma contínua e de que as medidas de controle são efetivas como pretendido?

Leia os procedimentos de verificação e confira se provam três coisas: o plano é seguido, o sistema controla perigos no dia a dia e as medidas de controle funcionam de verdade.

Existe um programa de gestão de alérgenos documentado e implantado para gerenciar materiais alergênicos e evitar contaminação e contato cruzado? Deve incluir: avaliação de risco de ingredientes com alérgenos; recebimento e armazenamento; lista de ingredientes alergênicos no local; medidas para evitar contaminação/contato cruzado; programação da produção em equipamentos e áreas compartilhados; regras de uso de alérgenos em retrabalho; consideração de alérgenos no desenvolvimento de produto; declaração obrigatória no rótulo conforme o país de venda; validação e revisão anual de alegações 'livre de'; e validação/verificação de limpeza e manutenção.

Abra o programa de alérgenos e confira avaliação de risco, lista no local, armazenamento, programação de produção, retrabalho, rótulo e limpeza. Veja se alegações 'livre de' são validadas e revisadas anualmente.

Funcionários e contratados são treinados no programa de gestão de alérgenos?

Peça registros de treino de alérgenos de funcionários e contratados. Confira se o conteúdo bate com o programa do local.

O cumprimento do programa de gestão de alérgenos do local é mantido em todas as áreas de operação?

Ande pelas áreas e confira se o programa de alérgenos é seguido de ponta a ponta: recebimento, produção, limpeza, embalagem e armazenamento.

Foi documentado e implantado um programa de fornecedores aprovados para produtos e serviços (ingredientes, embalagem, químicos, processos terceirizados e contratados) que possam afetar a segurança ou a qualidade do produto acabado?

Peça a lista de fornecedores aprovados e confira se cobre ingredientes, embalagem, químicos, terceiros e serviços que afetam o alimento. Veja se o programa está em uso.

O programa de fornecedores aprovados inclui critérios para: selecionar e aprovar fornecedores e prestadores; fornecedores de emergência; remover fornecedores/prestadores; e registros de aprovação (ex.: conformidade legal, certificados de segurança dos alimentos, questionários e outros acordos formais)?

Confira se o programa tem regras de aprovação, emergência e remoção. Veja evidências de aprovação: certificados, questionários, conformidade legal e acordos.

O método de monitoramento de produtos e serviços recebidos está documentado e implantado, com registros mantidos? Os métodos podem incluir: inspeção visual (dano no transporte, validade suficiente, contaminação por corpo estranho ou alérgeno, temperatura correta de refrigerados e congelados); certificado de análise ou prova de conformidade; conferência de documentos de compra (fornecedor, data e quantidade); e rejeição de materiais que não atendam critérios de segurança dos alimentos.

No recebimento, confira se inspecionam embalagem, validade, contaminação, temperatura e documentos. Veja se materiais fora do padrão de segurança dos alimentos são recusados e se há registro.

A empresa tem procedimento documentado para garantir que todo equipamento usado para inspecionar, medir ou testar o produto leia com precisão, para que os resultados sejam válidos?

Peça o procedimento de calibração e a lista de equipamentos. Confira se termômetros, balanças e outros instrumentos críticos estão no programa.

As pessoas que fazem calibrações e revisam registros de calibração têm treinamento registrado no equipamento, padrão de referência, faixa de medição e critério de aceitação usados?

Confira o treinamento de quem calibra e de quem revisa registros. O registro deve mostrar equipamento, padrão, faixa de medição e critério de aceitação.

Existem registros de todas as calibrações, checagens de calibração e ações corretivas quando o equipamento é encontrado fora de calibração?

Abra os registros de calibração e confira se há checagens e ações quando o equipamento sai da calibração. Veja se o equipamento fora de uso está identificado.

A empresa desenvolve, documenta, implanta e mantém um programa de limpeza para remover resíduos de alimento e alérgenos? O programa lista área, equipamento, limpeza entre lotes, método seco ou úmido, desinfecção quando usada, frequência, químico aprovado para fábrica de alimentos, concentração, tempo de contato, temperatura, responsável, registro de monitoramento e treinamento da equipe.

Leia o programa de limpeza. Confira área, equipamento, método, frequência, químico, concentração, tempo, temperatura, responsável e registro. Veja a limpeza entre lotes e o treinamento da equipe.

O programa de limpeza diz como o monitoramento da limpeza é feito, a frequência e a ação corretiva se a limpeza não for efetiva? Nota: microrganismos podem ficar tolerantes a desinfetantes com o tempo. Revise periodicamente com o fornecedor de químicos se os desinfetantes continuam efetivos contra diferentes microrganismos (ex.: bactérias e fungos).

Confira se o programa define como checar a limpeza, com que frequência e o que fazer se falhar. Veja se a empresa revisa os desinfetantes com o fornecedor de tempos em tempos.

A condição dos utensílios e equipamentos de limpeza é avaliada com regularidade para garantir que itens gastos não causem contaminação cruzada no processo?

Inspecione escovas, panos, mangueiras e utensílios de limpeza. Itens gastos, quebrados ou sujos demais devem ser trocados ou reparados.

É feito monitoramento ambiental (ex.: swabs de proteína e alérgeno ou testes microbiológicos de organismos indicadores) para validar a efetividade do programa de limpeza, de acordo com o risco do produto e do processo? São mantidos registros de locais de amostragem, método, ações corretivas e retestes?

Peça os resultados de swabs e testes ambientais de limpeza. Confira locais, método, ações quando falha e retestes. A frequência deve bater com o risco do produto.

Quando aplicável, os sistemas de limpeza automática têm procedimentos documentados e implantados para garantir que não fiquem resíduos de químicos de limpeza no produto?

Se houver CIP, confira o procedimento e os registros de enxágue/validação para garantir que não sobra químico de limpeza no produto.

A validação do sistema de limpeza automática é feita para garantir que o sistema remove sujeira e evita contaminação do alimento? A frequência da validação é baseada no risco do produto e do processo?

Peça a validação do CIP e confira se prova remoção de sujidade e prevenção de contaminação. Veja se a frequência de revalidação considera o risco.

Os padrões de organização e limpeza são mantidos em todas as áreas para evitar contaminação do ambiente?

Ande pelas áreas e observe se estão limpas e organizadas. Lixo, poeira, água parada ou sujeira acumulada indicam falha.

Existe procedimento documentado para o controle de químicos usados no local? O procedimento inclui identificação e armazenamento seguro dos químicos de manutenção, limpeza e limpeza automática?

Leia o procedimento de químicos e confira se identifica e guarda com segurança os produtos de limpeza, manutenção e CIP. Veja o local de armazenamento na prática.

Existe uma lista documentada dos químicos armazenados e usados no local e do uso pretendido de cada um?

Peça a lista de químicos e confira se cada um tem uso definido. Compare a lista com o que está nas prateleiras.

Existe ficha técnica, rótulo, FDS/SDS e declaração do fornecedor que mostram que cada químico pode ser usado em estabelecimento de alimentos e indicam a superfície, concentração e uso permitido?

Confira ficha técnica, rótulo, FDS/SDS e declaração do fornecedor. Cada documento deve dizer onde, em qual concentração e para qual uso o químico pode ser usado.

Os químicos (ex.: materiais de limpeza, lubrificantes não alimentícios, resíduos de pesticidas e medicamentos veterinários como antibióticos) não apresentam risco direto de contaminação ao processo e/ou ao produto?

Observe se químicos ficam longe do alimento e se lubrificantes, pesticidas e outros produtos não contaminam o processo. Procure vazamentos, misturas e armazenamento errado.

Todo funcionário e contratado que manuseia químico no local tem treinamento registrado antes de usar o químico, incluindo dosagem, armazenamento, FDS/SDS, EPI e resposta a derramamento?

Peça os registros de treinamento de funcionários e contratados. Confira dosagem, armazenamento, FDS/SDS, EPI e resposta a derramamento.

Os controles de materiais estranhos nas áreas de manuseio de alimentos (ex.: vidro, metal, plásticos duros e moles, lascas de madeira, joias) incluem estratégias de prevenção, como manutenção preventiva e inspeção regular de equipamentos? Os procedimentos estão documentados e os registros de cumprimento são guardados?

Veja o procedimento de controle de corpo estranho e os registros de inspeção e manutenção. Ande na área e procure riscos de vidro, metal, plástico, madeira e joias.

As pessoas responsáveis por monitorar equipamentos de controle de material estranho são treinadas no uso do equipamento, nos métodos de monitoramento e nas ações corretivas?

Confira o treino de quem opera detector de metal, raio-X, peneiras etc. Peça para a pessoa explicar o método e a ação se o equipamento acusar problema.

Existem controles para itens metálicos, incluindo, entre outros, facas, agulhas, arames, grampos e equipamentos de afiar facas, para gerenciar o risco de contaminação?

Confira o controle de facas, agulhas, arames, grampos e afiadores. Veja se há contagem, guarda e inspeção desses itens.

Sempre que possível, vidro e materiais frágeis são excluídos das áreas de manuseio de alimentos ou protegidos contra quebra?

Inspecione a área em busca de vidro e materiais frágeis. Se existirem, devem estar protegidos contra quebra ou, se possível, removidos.

Existe política documentada e implantada sobre o uso de vidro, plásticos frágeis, cerâmica e materiais semelhantes nas áreas de manuseio de alimentos?

Peça a política de vidro e materiais frágeis e confira se é seguida. Observe registros de inventário e de quebras, se existirem.

Quando o produto final é embalado em vidro, existem controles e procedimentos documentados para limpeza da linha após quebras?

Se a linha usa embalagem de vidro, confira o procedimento de limpeza após quebra e se a equipe sabe executá-lo. Veja registros de ocorrências.

Existe política documentada e implantada para uso e controle de itens de plástico mole?

Peça a política de plástico mole (sacos, filmes, raspadinhas etc.) e confira se está em uso. Observe se itens danificados são retirados.

Os itens de plástico mole usados na produção têm espessura indicada pelo fabricante, não têm rasgo, furo ou borda solta na inspeção visual e são usados somente para a finalidade indicada no rótulo ou procedimento?

Inspecione os plásticos moles em uso. Retire itens com rasgo, furo ou borda solta e confira se o uso segue o rótulo ou procedimento.

Sempre que possível, o item de plástico mole é de cor contrastante com o produto?

Compare a cor do plástico mole com a cor do alimento. Preferir cores que contrastem facilita achar pedaços se houver quebra.

Existe política de madeira documentada e implantada para controlar madeira no ambiente de processo? A madeira é excluída das áreas de processo, a menos que faça parte do equipamento de processo?

Peça a política de madeira e confira se madeira solta está fora da área de processo. Só aceite madeira se for parte do equipamento e estiver controlada.

Quando paletes de madeira ficam na área de processo, eles estão secos ao toque, sem mofo visível, pregos expostos, lascas, quebras ou partes soltas?

Inspecione os paletes de madeira. Retire da área de processo qualquer palete úmido, com mofo, prego exposto, lasca, quebra ou parte solta.

Foram desenvolvidos, documentados e implantados controles para produtos não conformes? No mínimo, os produtos não conformes são separados e identificados para evitar liberação ou uso acidental?

Veja a área de retenção e confira se o produto não conforme está separado e bem identificado. Não pode misturar com produto liberado.

Os procedimentos dizem o que fazer com o produto afetado, quem tem responsabilidade pela ação, a necessidade de análise de causa raiz e as ações para evitar recorrência?

Leia o procedimento de produto não conforme e confira se define destino do produto, responsável, causa raiz e ações para não repetir. Compare com casos reais.

São mantidos registros de produtos não conformes de matérias-primas e de todas as etapas do processo, inclusive retrabalho, para garantir rastreabilidade completa? Os registros incluem retenção, ações corretivas e descarte?

Peça registros de produto não conforme desde a matéria-prima até o final, inclusive retrabalho. Confira se há retenção, ação corretiva, descarte e rastreio.

Há água potável em todos os pontos de lavagem pós-colheita, lavagem de mãos, limpeza, ingrediente, preparação e bebida, sem falta registrada durante a produção?

Confira os pontos de uso e registros de falta de água. A água potável deve estar disponível para mãos, limpeza, ingrediente e etapas que tocam o alimento.

A água recirculada para reúso e a água recuperada (ex.: de operações de produção, evaporação e/ou filtração) são tratadas, quando necessário, para não comprometer a segurança e a adequação do alimento?

Se a empresa reutiliza ou recupera água, confira se há tratamento e controle. Veja se a água reusada não coloca o alimento em risco.

Água, gelo e vapor usados no alimento ou em superfície de contato atendem ao limite microbiológico e químico definido pela lei, FDA ou plano HACCP? Quando houver risco identificado, existe programa de testes com ponto de coleta, frequência, limite e ação para resultado fora do limite?

Confira laudos de água, gelo e vapor. Veja ponto de coleta, frequência, limite, resultado e ação para resultado fora do limite.

Quando um programa de testes de água baseado em risco for necessário, o programa inclui frequência de teste, método, limites e ação para resultados fora dos limites?

Abra o programa de teste de água e confira frequência, método, limites e o que fazer se o resultado sair do limite. Compare com laudos recentes.

Ar, vapor e outros gases em contato direto com o alimento passam por filtro ou tratamento definido no processo e têm registros que mostram ausência de óleo visível, água condensada, poeira e partículas?

Confira filtros, drenos, inspeções e registros de ar, vapor e gases. Veja se há óleo, condensado, poeira ou partículas no ponto de contato.

A empresa demonstra que usa informações de falhas identificadas no sistema de segurança dos alimentos para achar a causa raiz, fazer as correções necessárias e evitar que o problema aconteça de novo?

Pegue exemplos de falhas do HACCP e confira se houve causa raiz, correção e ação para não repetir. Veja se o problema realmente parou de acontecer.

Paredes, tetos e estruturas são feitos de material não tóxico, sem rachadura, descascamento, ferrugem, furo ou superfície que solte partículas, e permitem limpeza conforme o programa?

Olhe paredes, tetos e estruturas. Registre rachadura, descascamento, ferrugem, furo ou material que solte partículas.

As paredes são impermeáveis à umidade, mantidas em bom estado e fáceis de limpar e de manter limpas?

Inspecione paredes: sem umidade, buracos ou partes soltas. Devem ser fáceis de limpar e estar limpas.

Os pisos são impermeáveis à umidade, mantidos em bom estado e fáceis de limpar e de manter limpos? Quando necessário, os pisos têm caimento para ralos para evitar poças? Quando necessário para limpeza úmida, há rodapé (coving) entre piso e parede para facilitar a limpeza?

Olhe o piso: sem buracos, fácil de limpar e sem poças. Confira caimento para ralos e, se a limpeza for úmida, se o encontro piso-parede facilita a limpeza.

Os ralos são mantidos em bom estado, fáceis de limpar e limpos? As grades e cestos de retenção são removíveis para facilitar a limpeza?

Abra grades de ralos e confira se estão limpos, sem mau cheiro e com cestos removíveis. Ralo entupido ou sujo é falha.

Em locais com separação entre áreas de diferentes controles de higiene (ex.: baixo e alto risco), a água residual não drena da área de baixo risco para a de alto risco?

Observe o fluxo de água suja entre áreas de risco diferente. A água não deve ir da área de menor controle para a de maior controle (alto risco).

Os tetos (incluindo forros falsos) são lisos, impermeáveis à umidade, fáceis de limpar e limpos, e não permitem entrada de pragas ou poeira?

Inspecione tetos e forros: lisos, secos, limpos e sem frestas para praga ou poeira. Anote goteiras, mofo ou aberturas.

As janelas em áreas com produto aberto ficam fechadas durante a produção ou têm tela instalada, inteira e presa em todos os lados, sem abertura maior que 2 mm?

Confira janelas em áreas de produto aberto. Elas devem ficar fechadas ou ter tela inteira, presa em todos os lados e sem abertura maior que 2 mm.

As portas das áreas de produção devem fechar bem para impedir entrada de pragas e poeira. As portas (incluindo portas rápidas de rolo) devem ficar fechadas quando não estiverem em uso. Portas de antecâmara (airlock) não devem permitir que as duas fiquem abertas ao mesmo tempo, pois isso compromete o controle de contaminação.

Observe se as portas fecham bem e ficam fechadas quando não em uso. Em antecâmara (airlock), as duas portas não podem ficar abertas juntas.

As luminárias estão protegidas para que o alimento não seja contaminado em caso de quebra? A troca de lâmpadas acima de áreas de produto aberto é programada para quando a produção não estiver em andamento?

Confira se as luminárias têm proteção. Veja se a troca de lâmpada sobre produto aberto é feita fora da produção.

As janelas de vidro estão protegidas para evitar contaminação por vidro em caso de quebra?

Inspecione janelas de vidro nas áreas de alimento: devem ter proteção contra estilhaços em caso de quebra.

Os equipamentos usados em processos térmicos ou para resfriar/congelar alimentos são projetados para atingir os requisitos do processo e garantir segurança e adequação do alimento? Quando necessário, o equipamento também permite monitoramento de temperatura?

Confira se fornos, cocção, resfriadores e congeladores atingem o processo necessário e se, quando preciso, têm monitoramento de temperatura.

Os equipamentos de processo são próprios para uso em alimentos, têm identificação do fabricante ou especificação técnica e não apresentam ferrugem, vazamento, peça solta, trinca ou superfície que solte material?

Inspecione os equipamentos de processo. Confira identificação ou especificação técnica e registre ferrugem, vazamento, peça solta, trinca ou desgaste.

As áreas de apoio aos funcionários estão bem localizadas e incluem, conforme necessário, local para pertences pessoais, vestiários, banheiros, lavagem e secagem de mãos e áreas para comer, beber e fumar? Essas instalações não devem ser usadas para outros fins, como armazenamento de alimentos ou de itens que tocam o alimento.

Visite vestiários, banheiros e refeitório. Confira se há local para pertences e se essas áreas não viram depósito de alimento ou utensílios.

Existem lavatórios nos pontos definidos na avaliação de risco, com água potável corrente entre 35 °C e 45 °C, sabão líquido, secagem de uso único ou secador de ar e pia sem trinca, vazamento ou sujeira visível?

Teste os lavatórios. Confira água potável entre 35 °C e 45 °C, sabão líquido, secagem de uso único ou secador e ausência de trinca, vazamento ou sujeira.

Os lavatórios têm torneira acionada por sensor, pé, joelho ou cotovelo? Quando houver torneira manual, há papel de uso único ou outro método escrito para fechá-la sem tocar na torneira com a mão limpa?

Confira o tipo de torneira. Em torneira manual, veja papel de uso único ou método escrito para fechar a torneira sem recontaminar as mãos.

Quando roupa e calçado de proteção forem exigidos, há estoque limpo em todos os tamanhos usados por funcionários, contratados e visitantes, disponível antes da entrada na área de produção?

Confira o estoque de roupa e calçado de proteção. Veja tamanhos disponíveis, limpeza e entrega antes da entrada na área de produção.

Os refeitórios têm geladeira com temperatura registrada de 0 °C a 5 °C para alimentos perecíveis e assentos para o maior número de pessoas que usa o local no mesmo horário?

Confira a temperatura da geladeira e os registros. Conte pessoas no horário de pico e compare com o número de assentos e mesas.

As áreas externas ao redor da instalação são mantidas limpas, sem vegetação alta que comprometa o controle preventivo de pragas?

Ande no entorno e confira se está limpo e sem mato alto. Vegetação alta favorece pragas e prejudica o controle preventivo.

Os resíduos de fumantes ficam em cinzeiros fechados, fora das áreas de armazenamento e manuseio de alimentos, e não há bitucas no chão, em ralos ou perto de portas de produção?

Confira cinzeiros e o entorno. Bitucas não podem estar no chão, em ralos, perto de portas ou em áreas de alimento.

O projeto e a construção da instalação separam as etapas sujas das limpas, permitem fluxo definido de pessoas, materiais e resíduos e têm superfícies compatíveis com o alimento produzido?

Avalie o prédio e o layout. Confira separação de etapas, fluxo de pessoas, materiais e resíduos e superfícies compatíveis com o alimento.

A instalação tem espaço para receber, produzir, limpar, armazenar e mover materiais sem cruzar fluxo sujo com fluxo limpo, sem produto no chão e sem bloquear saídas, lavatórios ou equipamentos de limpeza?

Observe o espaço e o layout durante a produção. Confira se não há cruzamento de fluxos, produto no chão ou bloqueio de saídas, lavatórios e equipamentos de limpeza.

Foi implantado um processo de monitoramento da condição da instalação? A frequência do monitoramento é definida com base no risco documentado? Os registros das atividades de monitoramento são guardados?

Peça o plano de inspeção das instalações e os registros. Confira se a frequência segue o risco e se as falhas encontradas são tratadas.

O layout do local e o fluxo das operações, incluindo movimento de pessoas, matérias-primas, utensílios, embalagem, retrabalho e/ou resíduos, não comprometem a segurança dos alimentos?

Acompanhe o fluxo na planta: pessoas, insumos, embalagem, retrabalho e lixo não devem cruzar de forma que contamine o produto. Anote cruzamentos arriscados.

Áreas de baixo e alto risco têm parede, divisória, porta, zona marcada no piso ou separação por horário escrita no procedimento, conforme a avaliação de risco do produto e processo?

Confira a separação entre baixo e alto risco. A barreira ou a zona marcada deve estar visível, e a separação por horário deve ter procedimento e registro.

Os veículos de alimentos com controle de temperatura mantêm a faixa de temperatura escrita para cada produto durante carregamento, transporte e descarga, com termômetro e registros de viagem?

Verifique termômetro, registros de viagem e estado do baú. Compare a temperatura registrada com a faixa escrita para o produto.

Os métodos para garantir a segurança do transporte dos produtos (incluindo produtos intermediários enviados a terceiros para parte do processo) estão documentados e os registros de checagens são mantidos?

Peça o procedimento de liberação/checagem de transporte e os registros. Inclua cargas intermediárias enviadas a terceiros.

Existem procedimentos documentados e implantados para pane de veículos usados no transporte de alimentos que exigem temperatura, umidade, atmosfera e outras condições necessárias para proteger o alimento do crescimento microbiano e da deterioração?

Confira o plano para pane do veículo (ex.: quebra do refrigerador). Veja se a equipe sabe o que fazer e se há registros de ocorrência.

Existem contingências documentadas e implantadas, quando necessário, para carregar e expedir produtos em clima adverso?

Veja se há regra para carregar e expedir com chuva, poeira ou calor extremo. Observe se o produto fica protegido na prática.

A empresa tem um processo de preparação e revisão de rótulos que inclui: confirmação de que as informações cumprem as regras de segurança dos alimentos e outras regras do setor no país de venda; instruções claras para o próximo elo da cadeia manusear, expor, armazenar e usar o produto com segurança; revisão do rótulo quando mudam leis, matérias-primas ou receitas (incluindo alérgenos) ou processos que afetem a segurança do produto acabado (ex.: pasteurização para alta pressão); e checagem do rótulo antes de iniciar a produção para confirmar rótulo correto, data de validade/consumo preferencial correta e legibilidade?

Revise o processo de rótulos: conformidade legal, instruções de uso, revisão após mudanças e checagem antes de produzir. Confira se a data e o texto estão legíveis e corretos.

Os registros das revisões de rotulagem são mantidos?

Peça os registros de revisão e aprovação de rótulos. Confira datas, responsáveis e se a versão aprovada é a que está em uso.

A empresa tem um programa documentado de manutenção preventiva cobrindo instalações, equipamentos, utilidades e áreas externas? As atividades de manutenção não representam risco de segurança dos alimentos aos produtos?

Peça o programa de manutenção preventiva e confira se cobre prédio, equipamentos, utilidades e áreas externas. Observe se a manutenção é feita sem colocar o alimento em risco.

O cronograma de manutenção preventiva é implantado?

Compare o cronograma com os serviços realmente feitos. Serviços atrasados ou sem registro indicam falha de implantação.

Os reparos temporários são controlados para garantir a segurança e a legalidade do produto? Os reparos temporários são tornados permanentes o mais rápido possível?

Procure gambiarras ou reparos temporários. Devem estar controlados e substituídos por reparo definitivo o mais cedo possível.

Funcionários e contratados de manutenção usam ferramentas identificadas para a área de produção e, ao terminar o serviço, contam e retiram ferramentas, parafusos, limalhas, aparas, panos e outros resíduos antes de liberar a linha?

Após a manutenção, confira a contagem e retirada de ferramentas e resíduos. Em serviço invasivo, faça inspeção registrada antes de liberar a linha.

Alimentos, ingredientes e embalagens são retirados da área imediata quando houver risco de contaminação durante a manutenção?

Antes da manutenção, veja se produto, ingredientes e embalagem próximos foram protegidos ou removidos. Nada deve ficar exposto ao risco do serviço.

A área ou equipamento em manutenção é liberado somente após uma pessoa nomeada registrar limpeza, desinfecção quando usada, retirada de ferramentas e resíduos, e montagem conforme a instrução do equipamento?

Antes de liberar o equipamento, confira e registre limpeza, desinfecção quando usada, retirada de ferramentas e resíduos, e montagem conforme a instrução.

As oficinas de manutenção são mantidas limpas e protegidas contra pragas?

Visite a oficina de manutenção: deve estar limpa, organizada e protegida contra pragas. Oficina suja vira fonte de contaminação.

É mantido registro da manutenção planejada e da manutenção por quebra?

Peça registros de manutenção preventiva e corretiva (quebra). Confira data, equipamento, o que foi feito e quem executou.

Os equipamentos em contato direto com o alimento são de material grau alimentício comprovado por especificação ou certificado, sem corrosão, trinca, solda aberta, canto que retenha resíduo ou superfície que impeça a limpeza?

Inspecione as superfícies de contato. Confira prova de grau alimentício e registre corrosão, trinca, solda aberta, canto com resíduo ou dificuldade de limpeza.

São feitas inspeções de equipamentos para garantir a continuidade da adequação à segurança dos alimentos (ex.: inspeção de peneiras, telas e filtros)?

Confira inspeções de peneiras, telas, filtros e itens semelhantes. Veja registros de integridade e trocas quando danificados.

Esponjas de aço e escovas de arame, quando necessárias, são mantidas em bom estado para reduzir o risco de contaminação por material estranho?

Inspecione esponjas de aço e escovas de arame: se estiverem gastas e soltando fios, devem ser trocadas. Guarde e use com controle.

Toda embalagem tem especificação aprovada que define o produto, uso, resistência, condição de armazenamento e transporte, e passa na inspeção sem furo, rasgo, amassado que exponha o produto ou contaminação visível?

Confira a especificação e inspecione a embalagem. Rejeite embalagem com furo, rasgo, dano que exponha o produto ou contaminação visível.

A embalagem é protegida de contaminação no armazenamento? A embalagem é guardada em área designada, separada de ingredientes alimentícios, produto acabado e químicos não alimentícios (incluindo materiais de limpeza e lubrificantes)?

Visite o estoque de embalagem: deve estar limpo, coberto e separado de ingredientes, produto acabado e químicos. Não deixe embalagem no chão sujo.

Foi desenvolvida, documentada e implantada uma política e um procedimento de higiene pessoal? No mínimo, inclui: doença e lesão (pode ser preciso afastar a pessoa por tempo após os sintomas ou exigir liberação médica); restrições de comer, beber, fumar e vapear; lavagem de mãos; comportamentos ao espirrar, tossir e assoar o nariz; proteção de cortes e ferimentos e uso de curativos; roupa e EPI; restrição de joias (incluindo relógios e piercings); controle de itens pessoais, medicamentos e celulares; unhas postiças (incluindo acrílico) e cílios postiços; restrições de movimento de pessoas; controle de visitantes e contratados; armazenamento de roupa de proteção de áreas com riscos de higiene diferentes sem contaminação; protocolos de retorno ao trabalho após pausas; e uso de placas no idioma dos funcionários, em locais visíveis e de materiais que não contaminem o produto.

Leia a política de higiene pessoal e observe na prática: lavagem de mãos, roupa, joias, ferimentos, celulares, unhas/cílios postiços, visitantes e placas. Confira se doentes e feridos são tratados conforme a regra.

A empresa tem um programa documentado de gestão de pragas com cronograma de aplicação e frequência dos tratamentos?

Peça o programa de pragas e o cronograma de tratamentos. Confira se as visitas/aplicações acontecem nas datas previstas.

O programa de controle de pragas cobre produção, armazéns, manutenção, limite da propriedade e telhado quando houver acesso ou risco de praga, com mapa ou lista de pontos de inspeção?

Confira mapa ou lista de pontos. Veja se inclui produção, armazéns, manutenção, limite da propriedade e telhado quando houver risco.

O programa diz como o monitoramento é feito, a frequência e a ação corretiva se o monitoramento indicar que o programa não é efetivo?

Veja se o programa define o que observar, com que frequência e o que fazer se achar pragas ou sinais. Confira se as ações corretivas foram executadas.

O programa inclui mapa de iscas com tipo e local, estações fixas e lacradas, registros de químicos e concentração, FDS/SDS atual quando a lei exigir, armazenamento de químicos de pragas separado de alimentos e químicos de produção ou manutenção, e prova de competência do prestador ou treinamento da equipe interna?

Confira mapa de iscas, estações fixas e lacradas, registros de químicos, FDS/SDS e armazenamento separado. Veja certificados do prestador ou treinamento da equipe interna.

A instalação é mantida livre de infestação e/ou abrigo de pragas?

Procure sinais de pragas: fezes, roeduras, insetos vivos/mortos, ninhos e abrigos. Qualquer sinal exige ação imediata e registro.

A empresa tem um procedimento documentado de recall que cumpre os requisitos da legislação local do país de venda?

Leia o procedimento de recall e confira se atende a lei do país de venda. Veja se define papéis, contatos e etapas claras.

A revisão anual inclui teste do processo de rastreabilidade pelo menos uma vez ao ano? Esse teste é feito como parte do recall simulado e inclui rastreio para frente e para trás? (isso faz parte do exercício de rastreabilidade de produto referido na cláusula 3.9 deste documento de Critérios).

Peça o recall simulado anual e confira se testou rastreio um passo à frente (cliente) e um passo atrás (fornecedor), conforme a cláusula 3.9 dos Critérios.

São mantidos registros claros e precisos de recalls, retiradas e recalls simulados?

Confira os arquivos de recalls reais, retiradas e simulados. Devem estar claros, completos e fáceis de entender.

Foram implantados procedimentos de armazenamento que definem controle de alérgenos, limpeza, FEFO ou FIFO, bloqueio de produto não conforme e manuseio para evitar dano, mistura de lotes e contaminação cruzada?

Leia o procedimento e observe a prática. Confira alérgenos, limpeza, FEFO ou FIFO, produto bloqueado e prevenção de dano, mistura de lotes e contaminação cruzada.

As áreas de armazenamento de ingredientes, embalagem, produto em processo e produto acabado estão limpas, têm local marcado para cada tipo de material e mantêm espaço livre para o maior volume registrado de produção?

Visite os armazéns e compare espaço disponível com o maior volume de produção registrado. Confira limpeza e locais marcados para ingredientes, embalagem, produto em processo e produto acabado.

Ingredientes, matérias-primas, produto em processo, produto acabado e embalagem são armazenados de forma que não representem risco de segurança dos alimentos (ou qualidade) ao produto?

Observe se itens estão longe do chão quando exigido, cobertos, separados por tipo e sem risco de contaminação cruzada ou dano.

As áreas de armazenamento com controle de clima (temperatura e umidade) são monitoradas e os registros de monitoramento são mantidos?

Confira termômetros/higrômetros e os registros de temperatura e umidade. Veja se desvios geram ação.

Entregas e recebimentos descarregados em áreas externas são protegidos de dano e contaminação do ambiente (ex.: chuva e poeira), e os produtos são levados para áreas cobertas e protegidas o mais rápido possível?

Observe o descarregamento externo: produto não deve ficar exposto à chuva, poeira ou sol por tempo desnecessário. Deve ir logo para área coberta.

Existe processo de rotação de estoque baseado em Primeiro que entra/Primeiro que sai ou Primeiro que vence/Primeiro que sai para matérias-primas e produtos acabados?

Confira se o estoque segue a regra de que o produto mais antigo ou mais perto de vencer sai primeiro. Pegue lotes antigos e veja se saem antes dos novos, respeitando a validade.

Quando a empresa controla armazém externo, o local está incluído no sistema de segurança dos alimentos e recebe inspeção ou auditoria FDA CGMP na frequência escrita no programa?

Se houver armazém externo controlado pela empresa, confira sua inclusão no HACCP e registros de inspeções ou auditorias FDA CGMP.

Quando o armazenamento de matérias-primas ou produtos acabados for contratado a um prestador terceiro, ele está incluído no programa de fornecedores aprovados?

Se o armazenamento é de terceiro, confira se o prestador está no programa de fornecedores aprovados, com avaliação e registros.

Existem especificações documentadas para todas as matérias-primas (incluindo embalagem) e produtos acabados para garantir conformidade com requisitos relevantes de segurança dos alimentos e legais dos produtos manuseados no local?

Peça especificações de matérias-primas, embalagem e produto acabado. Confira se cobrem o que a lei e a segurança dos alimentos exigem e se estão atualizadas.

A empresa tem um procedimento documentado que garante identificação clara dos produtos em todas as etapas, do recebimento ao produto acabado? Isso inclui, quando aplicável: recebimento de matéria-prima; armazenamento; produto em processo; retrabalho; produto final; produto retido; produto rejeitado/quarentenado/não conforme; produto devolvido, rebaixado/danificado; resíduo de alimento para ração animal; resíduos; químicos de limpeza; embalagem; e materiais de desenvolvimento de novos produtos.

Ande pelo processo e confira se cada item tem identificação clara: recebimento, estoque, produto em processo, retrabalho, final, retido, rejeitado, devolvido, resíduos, químicos, embalagem e desenvolvimento.

O procedimento documenta como o produto é rastreado até o cliente (um passo à frente) e de volta ao fornecedor (um passo atrás)?

Teste mentalmente ou com um lote: a empresa deve achar de onde veio (fornecedor) e para onde foi (cliente). Confira se o procedimento descreve isso.

Os registros de rastreabilidade são mantidos?

Peça registros de rastreabilidade de um lote e confira se estão completos e guardados. Sem registro, não há rastreio de verdade.

Foi implantado um programa de treino em segurança dos alimentos para garantir que quem manuseia alimentos tenha conhecimento e habilidades necessários? O programa considera os riscos do produto e do processo, incluindo: tipos de perigos conhecidos dos alimentos manuseados no local (ex.: crescimento de microrganismos patogênicos ou de deterioração, corpos estranhos, alérgenos); e os processos de produção e embalagem usados pela empresa?

Peça o programa de treino e confira se cobre os perigos do produto e os processos reais da fábrica. Compare o conteúdo com as funções das pessoas.

O programa de treinamento inclui higiene ambiental e pessoal FDA CGMP, controles preventivos de segurança dos alimentos, controles de alérgenos, limpeza e prevenção de contaminação, com lista de presença, data, instrutor e material usado?

Confira treinamentos de FDA CGMP, HACCP, alérgenos, limpeza e prevenção de contaminação. Veja lista de presença, data, instrutor e material de aula.

As pessoas em funções que impactam direta ou indiretamente a segurança dos alimentos passam em observação prática, teste escrito ou lista de tarefas da função antes de atuar sem supervisão?

Confira a prova de competência de cada função: observação prática, teste escrito ou lista de tarefas. Veja se a pessoa foi liberada antes de atuar sozinha.

Qualquer pessoa responsável por atividade associada a um ponto crítico de controle, ou pela implantação de um programa de pré-requisito, é competente nessa atividade ou programa?

Para operadores de PCC e responsáveis por pré-requisitos, confira treino, avaliação e desempenho real. Só deixe atuar quem está competente.

As pessoas transferidas para nova função recebem treinamento registrado e passam em observação prática ou lista de tarefas antes de atuar sem supervisão na nova função?

Quando alguém muda de função, peça o registro de treinamento e a avaliação prática. A pessoa deve passar na avaliação antes de trabalhar sozinha.

São mantidos registros de todos os treinos, qualificações e revisões de competência do pessoal?

Peça a pasta/arquivo de treinos e confira se há registros de cursos, qualificações e avaliações de competência. Devem estar atualizados.

O treinamento de reciclagem ocorre na frequência escrita na avaliação de risco do produto e da função, com data definida, mesmo para pessoas experientes ou com muitos anos de empresa?

Confira a avaliação de risco e o calendário de reciclagem. Veja se cada pessoa recebeu reciclagem na data definida para sua função.

Os resíduos são retirados da área de processo em intervalos regulares e não são deixados acumular?

Observe a área de processo: o lixo não deve acumular. Confira a rotina de retirada e se os coletores não estão transbordando.

Os coletores de resíduo estão claramente identificados e visualmente diferentes dos coletores de produto, produto em processo ou retrabalho?

Compare as cores/identificações dos coletores. Lixo não pode parecer produto, produto em processo ou retrabalho. A diferença deve ser óbvia.

As caçambas/contêineres externos de resíduo têm tampa e ficam fechados quando não estão em uso?

Vá à área externa de lixo e confira se as caçambas têm tampa e estão fechadas. Tampa aberta atrai pragas e sujeira.

As caçambas e contêineres externos de resíduo, incluindo reciclagem, são esvaziados antes de ultrapassar 80% da capacidade e a área ao redor fica sem vazamento, saco aberto, resíduo no chão ou odor forte?

Confira a capacidade das caçambas e os registros de coleta. Veja se o entorno está sem vazamento, saco aberto, resíduo no chão ou odor forte.

Os equipamentos usados na gestão de resíduos estão incluídos no programa de limpeza?

Veja se caçambas, carrinhos e utensílios de lixo entram no programa de limpeza. Confira registros e o estado de limpeza desses itens.