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Checklist · Indústria de alimentos

Rastreabilidade e teste de recall

  • 13 itens
  • 4 seções
  • Editável na Koncluí
  • Atualizado em

Este checklist de rastreabilidade e teste de recall é uma lista de verificação pronta com 13 itens distribuídos em 4 seções. Cada item traz o que conferir, o critério que reprova e a ação corretiva, então a equipe aplica no turno sem treinamento prévio. Simulação semestral de recolhimento: escolha um lote, reconstrua o caminho da matéria-prima ao cliente e o caminho inverso, meça tempo e percentual localizado e registre falhas do teste. As 4 seções são: Lote escolhido, Rastre um passo atrás / um passo à frente, Falhas e prontidão de recall. Entre os pontos verificados: Número do lote de produto acabado testado. Produto e quantidade teórica do lote. Coordenador do teste (qualidade). A lista segue com: Data e hora de início do teste. Matérias-primas e embalagens do lote identificadas com fornecedor e lote de origem. Clientes, NFs e quantidades expedidas do lote localizados.

Quais itens entram neste checklist?

Lote escolhido

  1. Número do lote de produto acabado testado

    Escolha um lote real já expedido ou em estoque para o teste.

    texto

  2. Produto e quantidade teórica do lote

    Descreva o produto e a quantidade total que o sistema diz existir.

    texto

  3. Coordenador do teste (qualidade)

    Quem conduz o mock recall e consolida os tempos.

    texto

  4. Data e hora de início do teste

    Marque o momento em que a equipe recebeu o lote-alvo e começou a rastrear.

    data / hora

Rastre um passo atrás / um passo à frente

  1. Matérias-primas e embalagens do lote identificadas com fornecedor e lote de origem

    Reconstrua a entrada. Se faltar NF, lote de MP ou quantidade, registre falha de rastreabilidade, abra CAPA e não considere o teste aprovado.

    FeitoNão Feito

  2. Clientes, NFs e quantidades expedidas do lote localizados

    Monte o mapa de distribuição um passo à frente. Se algum destino não aparecer, trate como falha crítica de recall e corrija o sistema de expedição antes do próximo ciclo real.

    FeitoNão Feito

  1. Percentual do lote localizado (estoque + expedido + descartado)

    Some o que está em fábrica, o expedido comprovado e o já destruído, e anote o percentual do lote. Reprove abaixo de 99%: o teste falhou, refaça o exercício depois de corrigir o elo que quebrou e registre a causa no relatório.

    número %

  2. Tempo total do teste até fechar o mapa

    Conte as horas desde o início até localizar o percentual exigido e fechar a lista de destinos.

    número horas

  3. Data e hora de encerramento do teste

    Momento em que o mapa e o percentual foram consolidados.

    data / hora

Falhas e prontidão de recall

  1. POP de recolhimento vigente com responsáveis e contatos atualizados

    Confirme documento assinado e lista de comunicação. Se desatualizado, atualize antes de declarar o sistema apto a um recall real.

    FeitoNão Feito

  2. Resultado do mock recall

    Aprove só se: percentual localizado ≥ 99%; matérias-primas/embalagens com fornecedor e lote de origem completos; e todos os clientes, NFs e quantidades expedidas localizados. Reprove se faltar qualquer um, registre tempo, falhas e CAPA no relatório do teste.

    AprovadoAprovado com ressalvasReprovado, CAPA obrigatória

  3. Falhas encontradas e ações corretivas

    Descreva cada buraco de rastreio (registro, sistema, estoque, cliente) e quem corrige até quando.

    texto

  4. Lotes ou registros bloqueados por falha do teste

    Se a falha impedir localizar produto, documente o bloqueio preventivo e a comunicação à liderança.

    texto

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